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15591如何推行“准时化”“零库存”

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  • 夏渟璐
    2015年5月17日
      0bdbfsa4n0o@yahoogroups.com.hk
      二十多年前,我们曾为日本丰田推行“准时化”生产模式实现的“零库存”,感到震惊和羡慕。二十多年来,我们一
      直在为实现“零库存”而学习、模仿、推行丰田模式。二十多年后的今天,我们似乎又在为没有库存而感到苦恼。因
      为我们总是在为等待物料、如何保证交货期而憔虑。同时也为人工成本不断上升而生产能未能最大化而苦恼。这到底
      是为什么呢?是没有学好还是没有用好?或者说还是根本就没有领悟到其精髓的所在?

      标准工时与生产线平衡管理实战技能训练

      时间地点:2015年5月23-24深圳 5月30-31上海
      培训费用:3200元/人(包括授课费、资料费、会务费、午餐等)
      培训对象:企业劳动定额管理人员.人力资源管理人员.生产管理人员.采购管理人员
      报名咨询电话:0755-612-88O*35 O1O-516-618*63 O21-312-615*8O
      在线咨询 QQ:6983436 报名信箱:6983436@...
      (如需报名请发送您的公司名称及参会人姓名.联系方式即可,我们会在24小时内联系您)
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      讲师介绍:
      陈志华老师 工商管理硕士 国内制造管理专家 曾在全球最大的线圈制造商胜美达(SUMIDA)、日本卡西欧电子(CASIO)
      任职达13年,历任生产主管、品质主管,生产经理、制造总经理等;曾师从小川一也(日本能率协会管理中心专家,
      日本WF&IE研究第一人,日本制造业研究的国宝级人物)专门研习标准工时与动作研究曾先后多次被派往日本和新加坡
      进修及培训(丰田JIT生产方式,对NPS有系统及深入研究和实践), 陈老师尤其擅长现场一体化管理(计划,成本,纳
      期,质量,技术,人员)。
      主讲课程有:《构筑高精度标准工时ST管理系统》、《多技能员工培养体系》、《多批少量生产方式实务》、《微利时
      代的精细化现场管理》、《全能班组长训练》等,主要出版物《反省中国式工厂管理》、《挑战80后管理》等。

      陈老师曾为联想、松下空调、格力电器、通用电气、艾默生、华为技术、飞利蒲医疗系统、霍尼韦尔、ABB、柯尼卡美
      能达、奥林巴斯、富士-施乐、友达光电、东方通信、裕元制造集团、李锦记、曼秀雷敦、科勒洁具、步步高、西安杨
      森、亚伦国际集团、一汽丰田、东风汽车、福田汽车、江铃汽车、延锋伟世通、秦山核电、创维、雅马哈、锦湖轮胎、
      广东溢达、镇泰玩具等近千家客户提供过培训或咨询服务,至今有近万以上人次接受其专业课程训练。
      十几年知名日本企业的制造管理实战经验,精辟的案例讲解及深刻的观点阐释,让陈老师讲堂上游刃有如。因其授课内
      容的实用性高,被学员们誉为所见过的最实在、最切合实际的培训师!

      研究方向:
      陈志华老师一直秉承实用、实战、实际的核心价值观,六年磨一剑,专为在中国的所有制造企业量身订做了该课题。主
      要研究方向为:如何利用企业的两条腿(硬件和软件)和两种力(管理拉动力和技术的拉动力);在减少加班、避免人海
      战术、运作系统化和数据化管理的前提下,如何才能做到缩短交货期,提高劳动生产效率。该课程没有说到领先的模
      式,更没有用到复杂的系统。而是用“盯” 、“抢” 、“省” 、“挖”四个字来构成一个系统化解决方案。
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      本课题可以解决的问题或能提供的工具如下:
      1、如何科学习规划车间物流;
      2、如何科学理顺生产计划(生产计划的15大要点);
      3、如何减少超负荷加班;
      4、怎样通过计算来决定生产节拍与工位人数;
      5、如何使车间管理既有拉动力又有推动力;
      6、如何让工作从劳动强化走向劳动改善;
      8、怎样构建现场管理的四大基石与实现“盯、挖、抢、省”
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      课程大纲
      第一讲 钱,在哪里!――不专业付出的代价
      管理者管理效率――被勿视的西瓜
      管理者管理思路――一个中心两个基本点
      管理者管理方向――多主观少客观
      管理者管理方法――重经验凭习惯
      没有结局的结局――布局决定结局
      员工的生产效率――只有强化没有改善
      新产品的研发 ――没有可批量制造性

      第二讲 标准工时(ST)新概念
      标准工时的定义与时间的两大特点;
      标准工时确立的六个原则;
      使用标准工时的六个目的;
      不属于标准工时范围的五个方面;
      标准工时组成的两个部份;
      标准工时宽裕率的三个组成部份;
      标准工时的三种计算方法;
      标准工时导入过程中的技巧。

      第三讲:马表测量过程与技巧
      马表测量工程师的七大先决条件
      被测工种标准化作业必备的四种规范化文件
      马表测量工作的“文房四宝”
      <记录数据的表格范本>
      马表测量工作的“望闻问切”
      <ST系统建立的调查问卷范本>
      测量过程中的五大窍门
      测量数据的运算过程与有效数字
      测量结果分析与作业技巧评估
      <测量过程练习>
      <生产运行评估指标管理练习>

      第四讲:WF标准工时系统导入及检测
      WF的起源与定义
      WF的基本内容(十三项)介绍
      高精度标准工时系统导入的四种工具
      标准工时系统的导入程序
      标准工时运算体系的三种表格
      标准工时检测的三大指标与计算方法
      标准工时检测系统的三种表格
      标准工时系统的其它用途
      (综合能力与综合成本评估)
      ST的修正理由与频率

      第五讲:形成生产瓶颈的十大原因分析
      原因1、终端绝对出货能力受到制约
      原因2、中间某一设备能力造成瓶颈
      原因3、产品结构未能调整制约设备能力的发挥
      原因4、顽固性质量问题存在导致生产效率低下
      原因5、设备性能未能完全达到设计参数
      原因6、设备可动率低下导致停机时间长
      原因7、生产计划制定不合理导致资原浪费
      原因8、生产辅助时间过长导致时间有效利用率低下
      原因9、工位设计不合理导致整体平衡性差
      原因10、人体工程科学运用不到位导致生产效率低下

      第六讲:生产效率向上----生产平衡从环节走向系统
      生产效率的定义与两重性
      生产线管理的“争分夺秒与步调一致”的意义
      什么是生产节拍(由什么因素决定、怎样调整)
      什么是生产原理与生产方式
      什么是标准化的现场管理三要素应用
      标准化作业与作业标准化的三要素应用
      经济动作三不原则的灵活应用
      现场管理的“三不坚守原则”应用
      车间物流的“三不原则应用”
      分享:减速、少超负荷加班的八大要点

      第七讲:从市场变化走向生产变革的案例分享
      案例一:生产线可变化
      案例二:员工走向多技能
      案例三:多品种小批量换型系统
      案例四:生产计划生成的15大要点分享
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      讲师介绍:
      陈志华老师 工商管理硕士 国内制造管理专家 曾在全球最大的线圈制造商胜美达(SUMIDA)、日本卡西欧电子(CASIO)
      任职达13年,历任生产主管、品质主管,生产经理、制造总经理等;曾师从小川一也(日本能率协会管理中心专家,
      日本WF&IE研究第一人,日本制造业研究的国宝级人物)专门研习标准工时与动作研究曾先后多次被派往日本和新加坡
      进修及培训(丰田JIT生产方式,对NPS有系统及深入研究和实践), 陈老师尤其擅长现场一体化管理(计划,成本,纳
      期,质量,技术,人员)。
      主讲课程有:《构筑高精度标准工时ST管理系统》、《多技能员工培养体系》、《多批少量生产方式实务》、《微利时
      代的精细化现场管理》、《全能班组长训练》等,主要出版物《反省中国式工厂管理》、《挑战80后管理》等。

      陈老师曾为联想、松下空调、格力电器、通用电气、艾默生、华为技术、飞利蒲医疗系统、霍尼韦尔、ABB、柯尼卡美
      能达、奥林巴斯、富士-施乐、友达光电、东方通信、裕元制造集团、李锦记、曼秀雷敦、科勒洁具、步步高、西安杨
      森、亚伦国际集团、一汽丰田、东风汽车、福田汽车、江铃汽车、延锋伟世通、秦山核电、创维、雅马哈、锦湖轮胎、
      广东溢达、镇泰玩具等近千家客户提供过培训或咨询服务,至今有近万以上人次接受其专业课程训练。
      十几年知名日本企业的制造管理实战经验,精辟的案例讲解及深刻的观点阐释,让陈老师讲堂上游刃有如。因其授课内
      容的实用性高,被学员们誉为所见过的最实在、最切合实际的培训师!